Vom Baum zum Endprodukt
Um die 30.000 Kubikmeter Schnittholz werden jährlich hier verarbeitet – das sind circa 600 vollgeladene Lkws mit verarbeiteter Ware, die von den Produktionshallen in Niederdorf aus nach Italien und ins restliche Europa aufbrechen. In mehreren Folgen geben wir einen Blick hinter die Kulissen der Holzverarbeitung bis hin zu den fertigen Produkten. Wir beginnen im Hobelwerk.
Wo gehobelt wird, da fallen Späne
Vom Schnittholzplatz aus, auf dem das Holz lagert, geht es ins sogenannte Hobelwerk. Auf dem Weg dorthin kommen uns einige Stapler entgegen – reges Treiben auf dem ganzen Gelände. Das bekommen wir auch gleich zu hören, denn im Hobelwerk ist es richtig laut. Die verschiedenen Maschinen sind in der Halle so angeordnet, dass das Holz möglichst reibungslos und zeitsparend die vorgesehenen Arbeitsschritte durchlaufen kann. Bevor das Holz gehobelt, also geglättet wird, kommt meist die Spaltsäge zum Einsatz, die das Holz aufspaltet. Bei Pircher wird kein noch so kleiner Teil des Holzes als Müll entsorgt, sondern jedes Stück wird verwertet. Andreas Lanz greift nach einem Holzteil, das gerade aus der Brikettpresse gestoßen wurde. Auch ich schnappe mir eines: Der ein Kilogramm schwere Zylinder aus Sägespänen ist vom Pressen noch ganz warm.
Eine Mitarbeiterin verpackt gerade die eben gepressten Briketts für einen Wiederverkäufer, die Kartone stehen schon bereit. Aber nicht jedes Holzbrikett verlässt die Firma: Auch die eigenen Hallen und Büroräume werden mit den Abfallprodukten der Produktion beheizt. „Nachhaltigkeit und ein bewusster Umgang mit dem Werkstoff liegen Pircher Oberland am Herzen“, stellt Firmenchef Christian Pircher klar.
Auf den Leim gegangen
Neben der Presse befindet sich im Hobelwerk das sogenannte Leimwerk. Hier werden Brettschichthölzer produziert, das sind aus mehreren Brettlagen in gleicher Faserrichtung verleimte Hölzer. Der Produktionsleiter schnappt sich ein Brett. Ich erkenne eine Art Zickzackmuster – die sogenannte Keilzinke – und fühle mit meinem Finger darüber. Das Brett ist noch nicht gehobelt, so spürt man auch noch die Leimreste. Bei der Produktion laufen die Bretter zunächst durch einen Scanner, der eventuelle Defekte feststellt. Diese schneidet die Kappsäge raus, bevor die Keilzinken ins Holz gefräst werden. An diesen Schnittstellen trägt der Leimkamm den Klebstoff auf, die Bretter werden zusammengeschoben und vier Stunden lang gepresst. Nach weiteren drei Stunden haben die Brettschichthölzer schließlich ihre volle Stabilität erlangt und können ihren Weg im Werk fortsetzen. Brettschichthölzer herzustellen, habe den Vorteil, dass B-Ware wie etwa Holzabschnitte sinnvoll weiterverwendet werden können und nicht im Brennholz landen, so Andreas Lanz.
Fünf Millionen Etiketten
Ungefähr 70 Prozent der Ware, die im Hobelwerk produziert wird, liefert Pircher Oberland an Baumärkte. Da diese kaum Produkte lagern, sondern wöchentlich Bestellungen nach Bedarf aufgeben, ist das Hobelwerk das ganze Jahr über gut ausgelastet. Von März bis Juli kommt zusätzlich Ware für den Gartenbereich dazu. Jedes Brett muss einzeln – und händisch – etikettiert und danach entsprechend abgepackt werden. Um die fünf Millionen Etiketten werden so jährlich in Niederdorf geklebt.
Vom Schnittholzplatz aus, auf dem das Holz lagert, geht es ins sogenannte Hobelwerk. Auf dem Weg dorthin kommen uns einige Stapler entgegen – reges Treiben auf dem ganzen Gelände. Das bekommen wir auch gleich zu hören, denn im Hobelwerk ist es richtig laut. Die verschiedenen Maschinen sind in der Halle so angeordnet, dass das Holz möglichst reibungslos und zeitsparend die vorgesehenen Arbeitsschritte durchlaufen kann. Bevor das Holz gehobelt, also geglättet wird, kommt meist die Spaltsäge zum Einsatz, die das Holz aufspaltet. Bei Pircher wird kein noch so kleiner Teil des Holzes als Müll entsorgt, sondern jedes Stück wird verwertet. Andreas Lanz greift nach einem Holzteil, das gerade aus der Brikettpresse gestoßen wurde. Auch ich schnappe mir eines: Der ein Kilogramm schwere Zylinder aus Sägespänen ist vom Pressen noch ganz warm.
Eine Mitarbeiterin verpackt gerade die eben gepressten Briketts für einen Wiederverkäufer, die Kartone stehen schon bereit. Aber nicht jedes Holzbrikett verlässt die Firma: Auch die eigenen Hallen und Büroräume werden mit den Abfallprodukten der Produktion beheizt. „Nachhaltigkeit und ein bewusster Umgang mit dem Werkstoff liegen Pircher Oberland am Herzen“, stellt Firmenchef Christian Pircher klar.
Auf den Leim gegangen
Neben der Presse befindet sich im Hobelwerk das sogenannte Leimwerk. Hier werden Brettschichthölzer produziert, das sind aus mehreren Brettlagen in gleicher Faserrichtung verleimte Hölzer. Der Produktionsleiter schnappt sich ein Brett. Ich erkenne eine Art Zickzackmuster – die sogenannte Keilzinke – und fühle mit meinem Finger darüber. Das Brett ist noch nicht gehobelt, so spürt man auch noch die Leimreste. Bei der Produktion laufen die Bretter zunächst durch einen Scanner, der eventuelle Defekte feststellt. Diese schneidet die Kappsäge raus, bevor die Keilzinken ins Holz gefräst werden. An diesen Schnittstellen trägt der Leimkamm den Klebstoff auf, die Bretter werden zusammengeschoben und vier Stunden lang gepresst. Nach weiteren drei Stunden haben die Brettschichthölzer schließlich ihre volle Stabilität erlangt und können ihren Weg im Werk fortsetzen. Brettschichthölzer herzustellen, habe den Vorteil, dass B-Ware wie etwa Holzabschnitte sinnvoll weiterverwendet werden können und nicht im Brennholz landen, so Andreas Lanz.
Fünf Millionen Etiketten
Ungefähr 70 Prozent der Ware, die im Hobelwerk produziert wird, liefert Pircher Oberland an Baumärkte. Da diese kaum Produkte lagern, sondern wöchentlich Bestellungen nach Bedarf aufgeben, ist das Hobelwerk das ganze Jahr über gut ausgelastet. Von März bis Juli kommt zusätzlich Ware für den Gartenbereich dazu. Jedes Brett muss einzeln – und händisch – etikettiert und danach entsprechend abgepackt werden. Um die fünf Millionen Etiketten werden so jährlich in Niederdorf geklebt.
